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【www.hylwhcm.com--技术个人工作总结】
第一篇：涂装工艺师的辞职报告
尊敬的厂长：
您好!我是技术部的涂装工艺师haoword，主要从事特种涂料的开发、生产; 涂装施工流程的改进; 现场涂装生产管理，很遗憾在这个时候提出辞职。
我提出辞职主要原因是对公司的薪酬制度不满意。我在公司工作了五年，然而我的工资上浮却远远低于现在的物价上涨，之前也有向公司提过这个事情，公司也总是说会尽快解决，到最后还是没有解决。虽然自已要辞职了，话说回来还是得感谢公司这么多年对我的培养，我才有今天的技术。为了帮助公司安排人员跟我交接手续，我已经把文件整理好，随时都可以跟交接人员交接工作。
辞职人：haoword
第二篇：铁路货车涂装工艺2014
铁路货车涂装工艺2014-01-09 14:32:56 来源：中国铁路网 浏览次数：0 网友评论 0 条从防腐涂装工艺来看，铁道货车制造工厂普通采用喷涂的涂装工艺。近几十年来，随着科学技术的进步，表面防腐涂装的涂料材质、涂装的工艺手段都有突飞猛进的发展，现将已经在其他领域应用成熟、防腐效果优良、生产效率较高的涂装工艺简单介绍如下。
1粉末涂料涂装
粉末涂料可分为热固性和热塑性两大类。热固性粉末涂料主要是由各种固性的合成树脂组成，如环氧、聚酯、丙烯酸、聚氨酯等，其中环氧、环氧改性和聚酯的粉末用途最广，在粉末的配方中加有固化剂，在一定温度下会发生交联反应而固化成膜。热塑性粉末涂料由热塑性全成塑料作为主要成膜物质如聚乙烯、聚丙烯、氟碳等。热塑性粉末涂料经熔化、流平、冷却凝固成膜。
热固性粉末涂料一般用静电喷涂机雾化后从带有高压静电的喷嘴喷出，这些雾状带高压静电的粉末，吸咐在接地金属件表面，然后在高温固化炉中流平、发生交联反应，冷却到常温固化成膜。
热塑性粉末涂料一般在流化床中与通过多孔板的压缩空气混合流化成为浓雾状流体，然后将预热到粉末熔化温度的金属件放入粉末流体中，粉末被熔化在金属表面而形成均匀的涂层。粉末涂装的特点是涂膜具有良好的强度和韧性，与金属底材的附着力十分牢固，耐腐蚀性、耐磨性、而冲击性都优于普通溶剂型涂料得到的涂层。其一次涂膜厚度即可达到150μm，涂料可重复使用，无消耗，无有机溶剂对环境的污染，涂装效率高，但其造价比普通溶剂型涂料高。目前铁道客车的门窗，内饰构件、五金件已大量使用粉末涂料。
2电泳涂装
电泳涂装分为阳极电泳和阴极电泳2种，由于阴极电泳涂料有更高的耐腐蚀性、高泳透力，现在阴极电泳已逐步取代阳极电泳。阴极电泳涂料是由用有机酸中具有叔胺基的合成树脂形成的水溶性或胶体分散型树脂、添加剂、有机溶剂和纯水配制而成，树脂在水中离解，带正电荷，被涂金属件作阴极，另一不锈钢板作阳极，浸在阴极电泳涂液中通直流电压，在电场的作用下伴随着复杂的物理化学、胶体化学、电化学过程，合成树脂沉积在金属件表面，然后在高温固化炉中固化成膜。
电泳涂装的特点是涂膜厚度均匀可控，内外表面都可得到良好的涂层，无死角，附着力强，耐腐蚀性、耐磨性良好。电泳涂装不使用有机溶剂，工艺用水可以重复循环使用，无污染，生产效率和涂装质量极高。电泳涂料和电泳设备造价比较高，不适合小批量生产。目前，阴极电泳涂装在汽车底盘、车身构件、轮毂等防腐涂装领域广泛使用，长期防腐效果良好。
3热浸镀
热浸镀是将一种金属构件浸在熔融状态的另一种耐腐蚀低熔点有色金属中，在其表面形成一层金属保护膜的涂装方法。镀层金属主要有锌、锡、铝、铅等。热浸镀锌是一种公认的经济实用、应用广泛、防腐效果良好的钢构件保护方法，其涂镀过程是：首先被镀金属构件经过酸洗、水洗后获得清洁的表面，再进行溶剂的助镀处理和烘干处理，然后浸入熔融的锌液中镀锌，镀后除去多余的锌，最后进行水冷、纯化处理。
热浸镀锌的特点是钢构件表面和锌层之间形成锌铁互熔层，锌层和钢构件的结合十分牢固，覆盖性能比电镀锌好，涂层较厚，耐腐蚀性、耐磨性良好，是钢结构长期重防腐的最佳方法之一。目前热浸镀锌在高速公路防撞板、建筑钢结构、钢塔、化工设备、电力设备中得到广泛应用，对钢结构的有效防护时间达20年以上。
4热喷涂
热喷涂是一种采用专用设备利用热源将金属或非金属材料迅速加热到熔化状态，再用高速气流将其雾化并喷涂到金属构件表面而形成涂层的涂装方法。常见的热喷涂方法有火焰线材喷涂、火焰粉末喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂、超音速喷涂等。热喷涂材料主要有锌、铝、锡、镍及其合金喷涂或喷涂粉，氧化物、碳化物、硅化物等陶瓷喷涂粉，聚乙烯、尼龙、环氧树脂等塑料材料。
热喷涂的特点是涂装工艺简单，不受被涂构件体积、厂地限制，适合大型钢结构的重防腐涂装，涂层而腐蚀性良好。目前，热喷涂锌、铝防腐保护已在建筑钢结构、桥梁钢结构、化工设备中得到广泛使用。国外已建立了热喷涂锌、铝的钢材预处理线，处理后的钢材进行加工，焊接成整体，然后对焊缝处再补喷，就成为完全由锌、铝防护的产品，有极好的防护性能。
5达克罗
达克罗涂装工艺是一种全新的表面处理技术。达克罗是由厚0.2μm左右的锌片、铬酸、专用纤维素等组成的高分散水剂溶液。钢构件表面清洗干净后，浸涂或喷涂达克罗溶液，在300度的高温中烘烤，在烘烤过程中涂层中的水和添加剂挥发，六价格氧化物可还原成无定形的三价铬氧化物，并对锌片进行纯化处理，将锌片与钢材表面紧密地结合在一起，而锌片像多层的鱼鳞片一样相互重叠覆盖形成多层次的屏蔽涂层，具有优良的防腐性能。
达克罗涂层的特点是具有极高的耐热腐蚀性、优异的耐候性和耐化学品稳定性。达克罗涂层比传统的镀锌层耐腐蚀性提高7倍~10倍，厚8μm的达克罗涂层耐盐雾试验达到1000h以上。达克罗生产工艺简单，无污染排放，已在国外广泛应用，在国内的汽车制造领域使用较多，是一种正在发展、优良的防腐涂装方法。
铁道货车制造企业目前正进行“先油漆，后组装”的模块化生产方式，将会给铁道货车制造工艺及产品质量带动来重大变革，这也为铁道货车不同的部件采用不同的防腐工艺以达到整车最佳的防腐效果创造了可行的条件。
信息来源：中国铁路行业第一网站 - 中国铁道网
原文地址：
第三篇：阴极电泳涂装工艺
阴极电泳涂装工艺
1引言
近几年随着我国汽车工业的发展 , 各厂家都在新建或改造涂装生产线 , 新建的电泳涂装线 , 大多数都采用阴极电泳涂装方式。由于阴极电泳工艺条件要求比较严格 , 加上电泳涂装线设备多 , 工艺环节多 , 比较复杂 , 一次性投资大 , 设计方案应慎重考虑 , 充分发挥其涂装工艺特点 , 以取得好的经济效益。
ced 有其独到之处 , 并愈来愈为人们所重视 , 推广应用普及速度是前所未有的 , 一般阴极电泳涂装工艺分为以下几个步骤 :
预清洗→碱清洗→水洗→磷化→纯水洗→干燥 → ced →超滤→水洗→干燥 2预处理
控制好预处理 , 对形成均一的磷化膜很重要 , 否则其耐腐蚀性降低 , 并在电泳涂漆后会出现表观缺陷。通常有两种处理方式 : (1) 全喷淋式 ; (2) 喷浸相结合式。推荐采用后一种处理方式。其工艺流程见图 1 。
图 1典型喷浸式磷化系统工艺流程
为了得到优质均匀的磷化膜 , 应特别注意各步水洗工艺。 1 # 、 2 # 工序要能充分去除油脂 , 1 # 工序要用高压水 , 压力越高越好 , 以不损伤工件为限。这样 , 才有可能形成紧密、附着力好、细腻的磷化膜 , 同时绝对避免或尽可能少的将清洗物带入磷化槽。 3 # 、 4 # 、 5 # 工序为清洗阶段。 6 # 表调阶段 , 它可活化金属表面 , 增加晶核的数量 , 降低磷化膜重量 , 提高形成磷化膜的一致性。 7 # 磷化阶段 , 在金属表面形成一层防腐蚀性的无机盐化学涂膜 , 增大电泳漆膜的表面积 , 磷化阶段要及时清除残渣 , 同时 , 建议所有槽都配置过滤器以去除杂质。磷化后喷、浸洗即 8 # 、 9 # 工序 , 采用常温全浸式 , 以使磷酸盐尽量溶解于水中。 10 # 新鲜去离子水喷洗 , 将可能带入电泳槽的杂质减至最少 , 所有磷化残余物须从工件表面冲走。新鲜去离子水的电导率应低于 10 μ s/ cm , 滴水电导率应小于 20 μ s/ cm 。 3 ced 系统
3 . 1电泳槽结构材料
电泳槽是加有防腐、绝缘衬里的钢制槽。通常所采用的绝缘层为胺固化环氧树脂或聚酯 , 绝缘层必须能抗所有化学物质侵蚀 , 并能承受 600v 以上电压。其结构和容积应根据被涂工件的大小和电泳工艺的要求确定 , 副槽的大小为主槽的 1/10 , 设计时应考虑如何减少循环死角。
管道可用不锈钢或 pvc 材料 , 接近电泳槽体的管道采用 pvc 管 , 管内流速保持在 180m / min 左右 , 热交换器应使用不锈钢 , 以保证使用寿命 , 不允许使用 zn 、 cu 和 al , 它们会损坏电泳槽漆 , 镀锌钢板不能用于槽液和原漆接触的表面 , 聚四氟乙烯可用于所有接触处。 3 . 2槽液的循环
主槽的搅拌要避免让槽液出现沉淀 , 通常槽液表面流速至少达到 12m / min 。一般用单台或多台泵 , 从电泳槽吸出槽液后经泵返到电泳槽内。如图 2 所示方式排列的喷嘴中以保证槽液的流速。
图 2槽液的循环
主副槽循环必须保证槽液在距槽底部 30cm 处的流速为 (2 . 4 ～ 3 . 0) m/ min , 而液面流速为 12 m / min , 循环量为 (3 ～ 6) 次 /h , 也可能达到 (5 ～ 7) 次 /h , 设计时 , 循环能力应有足够的余量。循环泵 1 与循环泵 2 之流量比 , 应保持在 3 ∶ 1 或 4 ∶ 1 , 否则 , 脏物会在槽入口处翻动 , 并发生沉降。循环泵可选用离心泵 , 转速 1500r/ min 为宜。
3 . 3热交换系统
槽液各项参数 , 受温度影响很大 , 槽液施工温度为 (18 ～ 35) ℃ 。电泳过程中有不少的电能转换为热能 , 为了维持电泳最佳工作温度 , 应有热交换系统 , 在满负荷运转的情况下 , 冷却机应能使温度控制在 15 ℃ , 温度变化幅度不超过 ( ± 2) ℃ 。在寒冷地区或季节 , 当温度低于正常工作温度时应能自动加温 ; 在高温地区或季节 , 工作参数应有所侧重 , 但通常是以降温为主。
3 . 4过滤系统
为了减少电泳涂料工作中的各种夹带杂质颗粒对电泳涂层的影响 , 应对工作液进行经常过滤 , 通常包括粗滤和细滤装置 , 滤出机械杂质和絮凝的颗粒 , 过滤器一般具有自清洗能力。槽液应不少于每小时循环过滤一次。
并且至少有一个吸油滤袋装于过滤器中 , 这种过滤器也可用于任何冲洗阶段过滤。
3 . 5超滤系统
为了能及时清除所有积累的各种有害离子 , 保证足够的超滤液量至关重要 , 超滤液的储量必须能满足正常工作 (2 ～ 4) h 。一般要求超滤器的能力至少达到 1 . 22l / m 2 · min 。使用超滤系统是有效的处理方式。同时利用超滤液进行循环水洗 , 可以进一步提高涂料的利用率 ( 可达 98 %) , 减少了对环境的污染。
超滤器有管式、板式、空心束状等多种结构 , 过滤膜材质可用醋酸纤维、聚砜等。 3 . 6阳极系统
酸是阴极电泳过程的副产物 , 阳极系统可以带走电泳过程中所产生的酸 , 而使槽液 p h 值和电导率维持稳定 , 阳极液的电导率通常为 (300 ～ 1200) μ s/cm , p h 值为 2 ～ 5 。阳极罩上覆盖着一层阳离子选择性半透膜 , 只允许酸通过而不返回槽液中。
3 . 7电源
电泳用直流电源 , 根据电泳涂料施工工艺的要求确定 , 阴极电泳涂料要求在 (0 ～ 400) v 电压范围。电流应根据涂装工艺要求确定 , 一般每平方米涂装面积约需 10a 的电流容量。 大型工业用电泳电源 , 除有足够的电压幅度、电流容量外 , 还应具有自动调压、保护、安全连锁装置。电泳通电方式有两种 , 一种是通电后进槽 , 一种是进槽后通电。两种方式均有缺陷 , 通电后进槽使漆膜外观不好 , 进槽后通电系统过于庞大 , 需要的费用高。进槽后两阶段的通电方式可以高效地利用电源 , 并获得较高的泳透力。
3 . 8纯水装置
在电泳涂料工作液的配制和补充固体含量时 , 需要去离子水 , 而在金属表面处理最后水洗 , 电沉积最后阶段也需用去离子水洗 , 纯水装置应根据实际情况而定。水质要求 : 电导率≤ 20 μ s/ cm ( 25 ℃ ); ph 值为 7 。
3 . 9电泳水洗系统
使用净水或超滤液对电泳后工件进行 (3 ～ 4) 次水洗 , 最后一次应使用纯水洗 , 超滤封闭水洗既节约大量用水又可减少对环境的污染。
3 . 10干燥系统低含水量的电泳涂膜 , 在进入烘干前应尽量减少表面水迹 , 以免影响涂膜外观质量。
干燥系统一般采用远红外干燥 , 但对大型复杂工件 , 应采用强制热风干燥 , 以保证各部位干燥的一致性。干燥温度、时间根据电泳涂料的固化要求而定。干燥装置应能保证在规定固化温度下所需的最短时间。定期使用专门仪器测试烘干装置的温度曲线 , 以保证漆膜质量。为减少干燥过程中释放物质对环境的影响 , 应考虑安装废气治理装置 , 如废气催化燃烧装置等.
第四篇：汽车涂装工艺
汽车涂装工艺
王超
西安航空技术专科学校生物医电学院
摘要：汽车在涂装之前，为了提高涂装的质量，要制定一系列工艺参数，施工顺序。技术要求等涂装工艺文件，这是汽车涂装质量管理的主要技术文件，作为施工现场的操作者和指挥者，除按工艺要求选择涂料，稀释剂外还必须按照工艺顺序和各道工序要求认真细致地施工，不可片面地追求工期而任意改变或削减工艺程序，或长期沿用陈旧的。落后的生产条件及旧的操作为方法不改。
关键词：
高速发展的汽车工业已成为我国国民经济的支柱产业，汽车涂装枝术在汽车生产及使用过程中发挥着越来越重要的作用，汽车涂装不但使汽车的车身颜色变得美观大方、美化环境，而且还可以有效地防止金属及非金属的腐蚀，恢复被磕碰、被刮伤及老化等漆膜的性能。
汽车涂装工工艺的内容包括：工艺的适用范围，选择的涂料及辅料。涂装方法及工具设备，涂装前的技术处理，操作过程及方法，工序间的质量，涂层层质量的检查方法及标准等。涂装工艺的制定遵循的编制原则：合理选用涂装设备。根据车身的损伤程度制定涂装工艺，涂装质量要求，涂装前的表面状况，涂料与辅料的选择原则，涂装方法的选用原则，操
作规程的制定原，涂膜的干燥原则，每道工序的质量检查及标准，安全及注意事项。
汽车修补涂装一般要经过涂装前的准备工作，表面预处理，涂底漆，涂中间涂层，涂面漆及最后的修正等工序，并视表面的损份程度和现场的具体条件确定执行那些工序。
涂装工艺的主要工序系指工艺必不可少的工序，包括涂装前处理，涂料的涂布、烘干等工序。
涂装前的预处理：涂装前的预处理系指在涂备道漆之前将被涂面，进行处理，使元清洁干净，为各涂层质量创造好基底的工序，可细分为涂底漆前的底材外理工序（如脱脂处理，除旧漆、磷化、钝化等工序等）和涂中间涂层面漆的表面准备工序（如清理除尘，表面修平，打磨等工序）。
洗车：全车清洗，虽然涂装操作可能是车身的某一块板件或板件的某一部分。但仍需要彻底清洗整车上的泥土，污垢和其他异物，尤其注意门边柜，行李厢、发动机罩缝隙和罩处的污垢，如果不清除干净，新油漆的漆膜上就可能会沾上很多污点、一般使用纯净水冲、再用中性肥皂水或车辆清洗。然后用水彻底冲净，车身待涂表面的清洗主要采用有机溶剂清洗。它的作用是溶解和去除油脂、润滑油、污垢、石蜡、硅酮抛光剂及手印等。注意：绝不允许采用清洗剂擦洗塑料密封胶的表面，在对热塑性丙烯酸面漆表面进行清洗时，所用的溶剂说明书上一定要有“本清洗溶剂可以安全地在热塑
性丙烯酸面漆上使用”的标志。
涂料的鉴别与评估埚坏程度。
鉴别涂料；鉴别车身钣金件上的涂料类别，在重涂工艺中是非常重要的。如果涂膜没有正确鉴别，在施涂漆时会出现严重的的问题。旭果一辆车、汽车从未经过重新喷涂，则根据车型手册可以确定涂层的类型，但对重新喷涂过的汽车车身，在修理时则必须确定车身涂层的类型。（1）判断汽车是否经过重新喷涂的方法：①打磨法：打磨需要修补部位的某一边缘，直到露出金属，通过涂层的结权可以盾出这辆汽车是否经过重新喷涂，面漆单一均衡，为未曾喷涂过，面漆明显分屋，或因曾喷涂过与原车不一样，油漆呈现不同颜色的两层面漆层，由此可以判断为过去曾重新喷涂过。②测量涂层厚度法：将旧涂层剥开，直到露出底材，测量涂层断面的厚度。如果涂层厚度大于新车涂层的标准厚度，说明这辆汽车曾经进行过重新喷涂。（2）车身原有涂层类型的确定方法：①视觉检查方法：用粗蜡打磨漆面，若布上沾有漆迹，则说明漆面是单层式面漆：若没有沾上漆色，则说明漆面是双层式面漆。②涂抹溶剂法：一般说来，用棉纱浸入硝基稀释剂。 在涂装表面上摩擦，擦不掉的涂料便是烘烤型或聚氨酯型，而可擦到布上的涂料则是自然干燥型。
评估损坏程度，正确的评估损坏程度，是确定维修成本、保证涂装质量的关键因素之一。对于损坏进行了正确的评估
后，才能确定修补范围，从而确定各道处理工序的范围，确定过渡区域，需遮盖保护的部位，需拆卸的零件等，为后续工序的正确实施及保证满意的修补质量奠定基础。评估损坏的程度的方法有目测，触摸和用直尺评估。
涂料的涂布
采用各种涂布方法将各种类型涂料（如传统的有机溶剂型涂料水性涂料、电泳涂料和粉末涂料，双组分涂料等）均匀地涂布到被涂物表面上的工序称之为涂布工序。
涂底漆：直接在被涂装物底材表面上涂的等一道涂料的工序称为涂底漆，所形成的底漆涂层是整个涂层的基础，与底材的结合力和涂层
第五篇：涂装工艺100问
涂装工艺知识问答50题
清洗部分：
1、清洗线工艺流程是什么？
答：放卷→预脱脂→脱脂→水洗→化成或钝化→烘干→冷却→收卷
2、原始铝卷常见板面缺陷有哪些？
答：常见板面缺陷有：横、竖条纹，鼓包、色带、毛刺、凹凸点、油斑等。
3、铝卷在清洗过程中常出现的板面缺陷有哪些？
答：划伤、凹凸点、夹带杂物（蚊虫、头发丝、灰尘、颗粒）、折边、荷叶边、油斑、清洗不净，皮膜成形不好等。
4、清洗线的目的是什么？
答：一、清除铝卷表面污染物；二、氧化成膜，以利于涂装后增强基材与油漆的结合力；加强铝塑板复合的剥离强度。
5、为什不可任意提高脱脂槽液温度？（碱洗工艺）
答：一、会促使表面活性剂分解，降低脱脂效果；二、加速对基材的腐蚀，产生大量残渣，并会吸附脱脂剂。三、蒸发量增大，碱雾增多，对环境不利。
6、为什么在脱脂槽后要设立中和槽？（碱洗工艺）
答：因为残留的碱液会使酸性氧化槽rh值上升，影响皮膜质量，甚至槽液废弃。
7、清洗收料室地面为什么要拖湿或适当洒些水？
答：目的是保持室内的相对湿度；使灰尘不易飘落到板面上引起凹凸点。
8、为什么化成线烘干的温度要求板温不高于72℃?
答：因为温度过高会使氧化膜脆化（粉化），影响皮膜质量，导致与油漆的结合力降低。
9、铝卷表面油污难以清洗干净，常见的处理办法有哪些？
答：对油污轻微，可在工艺范围内调整；一、可适当提高槽液温度、点数；二、可降慢生产速度；
三、可加快毛刷装置或人工放料始端先用脱脂剂擦洗。对油污严重的，调整无明显改善应退下不宜生产。
10、化成0.12规格以下（包括0.12规格）的薄板（铝箔）易出现折边的原因是什么？
答：因滚轮平行度不高或收卷不好，引起铝卷偏移，加之化成槽内橡胶导轮不转，就易外起折边。
11、在化成0.07、0.08规格卷时，板面出现折印，应如何处理？
答：一、适当减少放料张力，但不能低于10%；二、在工艺范围内降低烘干温度；三、关闭冷却风扇。
12、生产时出现折边，常见的解决办法有哪些？
答：应立即沿铝卷运行的反方向，检查铝卷边缘插入橡胶托滚情况，然后将其移出即可，必要时可降速处理，还有调校滚轮的平行度，保持各滚轮转动灵活，或将各槽体橡胶滚轮两端车小使铝卷偏移时不易插入橡胶轮中。
13、化成时板面出现凹凸条的原因及处理方法？
答：出现原因：一、板材本身存在质量问题;二、喷嘴堵塞，导致喷出的水压过大；三、喷淋压力过大。
对策：一、加强检验，对不能使用部分割下；二、疏通喷嘴；三、调整喷淋；四、降低喷淋压力。
14、化成时板面出现凹凸点的处理办法？
答：如不属于原始卷本身质量问题，则应立即检查哪个导轮粘附有杂物，并擦掉。如是凹点，查看正面导轮；如是凸点，查看背面导轮。
15、化成时板面出现划伤的原因及解决办法？
答：划伤产生的原因：一、滚轮不转且滚轮表面拉毛或滚轮与铝板间有细小杂物；二、风刀口刮伤；
三、边缘追踪器刮伤。
解决的办法：一、可将放料张力适当放小或增大一般控制在10-15%；二、调整风刀倾斜的角度；
三、调整边缘追踪的位置，使铝卷不会碰着追踪器或将追踪器气孔边缘用胶带粘贴好。
16、铝卷边缘毛刺会导致化成收卷出现翻边怎么办？
答：在收料时断续调整边缘追踪器，以借位收卷来控制翻边，或在放料处用刀将边缘毛刺割除。
17、铝卷化成时板面带有黄色水迹斑点怎么办？
答：一、尽快将第三水洗槽的水换掉；二、如水迹多时，还检查风刀是否开启及风机过滤网、风刀口是否堵塞，生产速度是否过快，视情况调整风刀的角度，清洗过滤网或降低生产速度。
18、在化成收料开始，薄板为什么会出现打皱现象？
答：一、拉引头时速过快，铝卷运行走位不好（不稳）；二、钢筒上原有铝卷松层。
19、原始铝卷表面有明显的横竖条纹，色带(亮带)时怎么办？
答：对于板面明显横竖纹、色带可选择遮盖力好的深色漆，如红色、黑色、绿色等素色漆涂装，不可涂金属漆，尤其是粗银类；也不可涂透明，半透明类等遮盖力差的油漆。
20、为什么在化成薄板时，喷淋压力要在工艺参数范围内调低？
答：因为薄板承受力弱，喷淋压力大，容易造成铝板变形。
21、铝卷在化成中出现打折变形原因有哪些？有什么样解决办法？
答：出现原因：一、喷淋用的喷嘴堵塞，引起喷出的水压过大，或喷淋压力过大。二、烘干温度偏高，加之张力过大。
解决办法：根据板材的厚度，调整好喷淋压力，经常清洗各喷嘴，适当降低烘干温度及放料张力。
22、如何控制或减少外界异物卷入化成卷中？
答：一、经常拖地，以保持收料室内有一定湿度。二、按规定及时更换水洗用水，确保水质。三、搞好收料室卫生，特别是顶棚。四、将通风口加装网罩，门缝、窗缝用胶带纸密封，同时减少人员进出收料室，并且开关门时尽量轻拉轻推。
23、为什么铝卷化成时要加快生产速度，则相应要提出高槽液浓度或温度，或两者同时进行？答：因缩短反映时间，会影响清洗或氧化成膜的质量。而提高浓度、温度等正是弥补这点不足。
24、铝卷在脱脂、中和后为什么要进行氧化处理？
答：目的是使铝卷表面形成一层致密的氧化膜，以增强油漆与基材的结合力。
25、如何检查已化成卷的清洗效果？
答：通常采用水膜连续法测试，即将水滴于已化成的样块上，如能形成一块连续的水膜，则表明清洗干净；或用干净的纸巾去擦拭板面，看是否有明显的氧化杂物脱落，如没有则表明干净，否则属不干净，应引起重视。
涂装部分：
26、涂装线工艺流程是什么?
答：放卷→接片→涂装→一区烘烤→二区烘烤→三区烘烤→四区烘烤→冷却→整平→收卷
27、涂层卷常见板面质量缺陷有哪些？
答：常见板面缺陷有漏涂（鸡爪、缺漆等）、色差（包括色差线条）、拉线、横竖条纹、抗漆等。
28、为什么带油、水迹的一面不能用于涂装？
答：因为板面有油、水迹等会影响油漆与基材的结合力，易出现涂装面附着力及耐沸水性能不过关。
29、对铝卷表面出现的划伤，毛刺等板面缺陷的程度以及是否影响涂装，如何判断？
答：可用干净纸巾擦拭，如会出现挂纸巾纤维，说明较严重；如纸巾擦过很顺利，感觉很平滑，则表明此缺陷轻微。
30、 为什么油漆在使用前必须充分搅拌均匀？
答：油漆搅拌不充分，在涂装时宜出现色差、色带、甚至阴阳色等，金属漆还易出现小白点、颗粒等板面缺陷。
31、在涂装生产时为什么要保持漆盘、钢桶（回流桶）、漆桶三容器中油漆温度、粘度基本一致？ 答：目的是在为保证生产过程中添加的油漆于盘中再用油漆较好的混溶，时油漆在使用中保持均一稳定性，防止出现阴阳色或小缩孔等板面缺陷。
32、为什么在调粘度时，不能一次性兑入大量的稀释剂？
答;因为一次性加入大量稀释剂，容易造成颜料，甚至树脂的析出，从而导致涂装时板面外观粗糙。
33、生产中添加油漆时，为什么要缓慢进行，不要一次加入过多？
答：主要是防止因油漆的温度、粘度差异，影响油漆的均一稳定性，甚至引起涂层色差或漆面不匀等。
34、油漆的过滤为什么采用以自然过滤为主，强制过滤为辅的方式？
答：因为自然过滤不好，再强制过滤时易打破过滤网，导致板面出现漆渣或拉线。
35、铝卷在涂装时，出现拉毛导致漏涂怎么办？
答：应立即停机检查是否有异物掉到或压在铝卷表面，如滚轮与铝卷间夹有异物，将异物取走；如料穿错，则应割断重新穿；如滚轮不转或转动不灵活，则调整滚轮轴承或加注黄油等。
36、涂层卷背面拉毛收卷后对涂层面有何影响？
答：涂层卷背面拉毛收卷后因一层压在铝卷正面上，背面拉毛轻微的易引起涂层细拉线状缺陷，严重的则会引起涂层星点脱漆。
37、涂装时涂层背面出现拉毛的原因及解决办法？
答：背面拉毛原因；一是穿错料；二是异物压在板面；三是炉道导轮不转或导轮与板材间夹有杂物。解决办法：一是重新穿料；二是将板材上异物去除；三是调整设备，使导轮转动且无粘附杂物。
38、为什么带引头的铝卷涂装时，要将引头接片处拉过涂装轮后停机再擦拭正面导轮？ 答：目的是防止接片胶带粘和物附着在滚轮上，污染铝卷表面引起抗漆等缺陷。
39、为什么在使用丁酮或其它有机溶剂擦拭导轮后，不易马上拉料？
答：因为导轮上溶剂彻底挥发要有一个时间过程，以免有残留的有机溶剂溶解接片处的高温（普通）胶带，造成滚轮污染，引起涂层面出现抗漆。
40、氟碳树脂涂料，聚酯树脂涂料调节粘度所用稀释剂分别是什么？
答：氟碳树脂涂料，聚酯树脂涂料的配套，专用稀释剂分别是tpv-300天那水（氟碳面漆），668#天那水（聚酯面漆、氟碳底漆、环氧底漆）。
41、形成漏涂的主要原因？
答：一、铝卷本身板面质量缺陷如凹凸点、划伤、鼓包、打折等；二、作业环境卫生差，如空气相对湿度低、灰尘、颗粒等杂物；三、工艺参数设置不当，如滚轮速度配比不当。
42、涂装时板面划伤、毛刺，产生漏涂应如何处理？
答：一、降低生产速度；二、适当增加膜厚（控制2um以内）以保证不出现色差；三、对上述调整仍无明显效果，应停止生产或拉掉一部分有质量问题的光片再涂。
43、涂装时因铝箔板面鼓包产生漏涂如何处理？
答：一、加大放料张力；二、降低生产速度；三、调整涂装轮与铝箔接触面大小；四、适当增加膜厚或拉掉一部分有质量问题的光片再涂。
44、若待涂装卷板面存在划伤、毛刺、凹凸点等，该如何处理?
答：宜选择背面涂装或凹点一面涂装，不宜选用凸点一面。涂装时若仍出现漏涂则可适当增加膜厚或降低生产速度。
45、横纹产生的原因及处理方法？
答:产生的原因；一、涂装轮速度过快或生产速度偏低；二、刮刀震动；三、施工粘度偏低；四、放料张力不稳；五、板材本身存在横纹；六、一、二烘烤区轴承抖动。
处理方法：一、提高生产速度或降低涂装轮速；二、调整刮刀两端配重位置；三、提高油漆施工粘度；四、调整张力。
46、对粘性大、刮刀难刮的油漆，在涂装中易引起色差条，该如何预防及处理？
答：在使用此类油漆时，为防止产生色差线，应尽量保持油漆的温度在20℃以上，且在工艺范围内温度宜高不宜低，并适当降低施工粘度，若出现因刮刀不干净定膜轮油漆引起板面色差线，除按上述要求调整外，还可调整刮刀位置及压力，同时也可将空调、电风扇的风对着涂装轮吹。
47、涂装中出现色带，该如何处理？
答：一、加大漆盘中油漆的进漆量；二、调整漆盘位置，使油漆能充分循环回流；三、用棒在漆盘中进行适当的搅拌；四、加快或减慢拾取轮速度；五、加强油漆的搅拌；六、漆盘边部加挡板。
48、色差形成的主要原因及常见处理方法？
答：主要原因；一、膜厚调整不一致；二、刀刮不净漆；三、涂料搅拌不匀或混有其他色料；四、涂装工艺改变如烘烤时间过长。
处理方法；一、提高员工操作技能及熟练程度；二、在使用粘性大、刮刀难刮的油漆时，应尽量保持油漆的温度在20℃以上，且在工艺范围内温度宜高不宜低，并适当降低施工粘度；三、加强涂料搅拌及清洗干净有关工具，尤其是调用不同色系的油漆；四、调整生产工艺，保持生产工艺稳定
一致。
49、拉线是如何产生的，怎样防止？
答：拉线主要是由于涂装轮与拾取轮、涂装轮与定膜轮、涂装轮与板材间夹有杂物产生的。
防止措施；一、严格控制作业区卫生，特别是涂层室的卫生；二、加强油漆的过滤；三、穿戴好劳动用品，并保持其洁净，同时避免衣服、抹布上的纤维或灰尘带入。
50、涂层板面的颗粒形成原因及防止措施?
答：形成原因；一、油漆末搅拌均匀；二、稀释剂使用过量或不配套等；三、油漆本身的细度不够；四、炉道不清洁，掉杂物；五、油漆过滤不好。
防止措施：一、加强油漆的搅拌好适当延长搅拌时间；二、选择配套专用稀释剂；三、生产油漆时，加强颜色的研磨；四、轻扫炉道；五、按规定过滤油漆。